الكروم الموجود في الفولاذ المقاوم للصدأ يساعد في تحسين مقاومة التآكل. فإنه يعزز طبقة أكسيد سلبية، والتي تساعد في منع الصدأ. من ناحية أخرى،الهيكل المجهري للصلب يعطيه صلابة، والتي يمكن تحسينها من خلال عمليات تصلب العمل أو المعالجة الحرارية. على الرغم من أنه صحيح أن زيادة القسوة لا تساعد دائما في تحسين مقاومة التآكل،طرق معينة للعلاجهذا يجعل الفولاذ المقاوم للصدأ خيارًا مفضلًا في البيئات الحساسة حيث تكون المتانة ومقاومة التدهور أمرًا حاسمًا.
في التطبيقات الهندسية التي تنطوي على الفولاذ المقاوم للصدأ، نوع مارتنسيتيك مثل الصف 420 أو 440C الذي يحتوي على كمية أعلى من الكربون،يمكن استخدامه في قطع الأدوات بسبب القدرة التي يمتلكها 440C على تحمل التآكل المعتدلهذا النوع من الفولاذ المقاوم للصدأ يسمح بقسوة قصوى تصل إلى حوالي 600 HV. بدلاً من ذلك ، فإن الفولاذ الأوستنيتي مثل 304 و 316 لن يؤدي بشكل جيد في هذه التطبيقات بسبب قسوة أقل ،تتراوح بين 150-200 HV بسبب المعالجة الحرارية الشديدة، لكنها أفضل بكثير في مقاومة التآكل بسبب الارتفاع في محتوى النيكل والكروم.
إذا كانت كلا الخصائص مطلوبة في سبيكة،الدرجة 2205 سوف تخرج في الأعلى لأنها سبيكة من الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج الذي يحقق القيم القوية الهائلة من 250-300 HV مع الحفاظ على قوة جيدة في البيئات المقاومة للتآكلأمثلة أخرى هي 17-4 PH وهو فولاذ صلب التساقط يمكن معالجته الحرارية دون فقدان مقاومة جيدة للعوامل التآكلية مما يؤدي إلى صلابة عالية من 350-450 HV.يسمح استخدام التسخين بالحلول جنبا إلى جنب مع التخفيف والشيخوخة بتحقيق مقاومة التآكل اللازمة والقوة المرجوة.
يزيد إضافة الكروم والموليبدينوم من مقاومة الفولاذ للتآكل لأنها تساعد في تكوين طبقة أكسيد واقية سلبية على سطحه.الطبقات السلبية تعتمد على البيئة ويمكن أن تذوب إذا تغيرت البيئةفي حالة الفولاذ، فإن الأكسدة ستحدث على الأرجح. إذا حدثت الأكسدة، فإن الكروم يجمع مع الأكسجين ويشكل أكسيد، وهو حاجز وقائي ضد التآكل. الموليبدينوم،من ناحية أخرى، يزيد من مقاومة التآكل المحلي ، مثل التآكل في الحفر والشقوق بسبب المناطق التي تحتوي على الكلوريد والأحماض.كلا العنصرين يحافظان على سلامة المادة وموثوقيتها في ظروف قاسية.
الكروم الموجود في الفولاذ المقاوم للصدأ يساعد في تحسين مقاومة التآكل. فإنه يعزز طبقة أكسيد سلبية، والتي تساعد في منع الصدأ. من ناحية أخرى،الهيكل المجهري للصلب يعطيه صلابة، والتي يمكن تحسينها من خلال عمليات تصلب العمل أو المعالجة الحرارية. على الرغم من أنه صحيح أن زيادة القسوة لا تساعد دائما في تحسين مقاومة التآكل،طرق معينة للعلاجهذا يجعل الفولاذ المقاوم للصدأ خيارًا مفضلًا في البيئات الحساسة حيث تكون المتانة ومقاومة التدهور أمرًا حاسمًا.
في التطبيقات الهندسية التي تنطوي على الفولاذ المقاوم للصدأ، نوع مارتنسيتيك مثل الصف 420 أو 440C الذي يحتوي على كمية أعلى من الكربون،يمكن استخدامه في قطع الأدوات بسبب القدرة التي يمتلكها 440C على تحمل التآكل المعتدلهذا النوع من الفولاذ المقاوم للصدأ يسمح بقسوة قصوى تصل إلى حوالي 600 HV. بدلاً من ذلك ، فإن الفولاذ الأوستنيتي مثل 304 و 316 لن يؤدي بشكل جيد في هذه التطبيقات بسبب قسوة أقل ،تتراوح بين 150-200 HV بسبب المعالجة الحرارية الشديدة، لكنها أفضل بكثير في مقاومة التآكل بسبب الارتفاع في محتوى النيكل والكروم.
إذا كانت كلا الخصائص مطلوبة في سبيكة،الدرجة 2205 سوف تخرج في الأعلى لأنها سبيكة من الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج الذي يحقق القيم القوية الهائلة من 250-300 HV مع الحفاظ على قوة جيدة في البيئات المقاومة للتآكلأمثلة أخرى هي 17-4 PH وهو فولاذ صلب التساقط يمكن معالجته الحرارية دون فقدان مقاومة جيدة للعوامل التآكلية مما يؤدي إلى صلابة عالية من 350-450 HV.يسمح استخدام التسخين بالحلول جنبا إلى جنب مع التخفيف والشيخوخة بتحقيق مقاومة التآكل اللازمة والقوة المرجوة.
يزيد إضافة الكروم والموليبدينوم من مقاومة الفولاذ للتآكل لأنها تساعد في تكوين طبقة أكسيد واقية سلبية على سطحه.الطبقات السلبية تعتمد على البيئة ويمكن أن تذوب إذا تغيرت البيئةفي حالة الفولاذ، فإن الأكسدة ستحدث على الأرجح. إذا حدثت الأكسدة، فإن الكروم يجمع مع الأكسجين ويشكل أكسيد، وهو حاجز وقائي ضد التآكل. الموليبدينوم،من ناحية أخرى، يزيد من مقاومة التآكل المحلي ، مثل التآكل في الحفر والشقوق بسبب المناطق التي تحتوي على الكلوريد والأحماض.كلا العنصرين يحافظان على سلامة المادة وموثوقيتها في ظروف قاسية.
